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为加强公司的现场管理水平，营造一目了然的工作环境、培养员工良好的工作行为习惯、进一步提升企业形象，达到提高产品质量、减少浪费、降低成本及安全生产的目的。
适用于公司各办公场所、作业现场、厂区环境等区域。
5S：指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）5个单词，因日语的罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。
1）定义：将办公场所和工作现场中的物品、设备等清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
2）目的：把“空间”腾出来活用。
1）定义：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
2）目的：不用浪费时间找东西。
1）定义：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。精益争霸
2）目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
1）定义：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
2）目的：通过制度化来维持成果。
1）定义：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
2）目的：提升人的品质，养成工作规范、认真的习惯。
指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件包括人的因素（如：心理的、社会的）；物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：
厂房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患等。
4.1公司所有员工均有对基础设施及工作环境的监督及维护职能。
4.2各相关部门负责本部门工作环境的执行、维持和管理。
4.35S推行管理小组负责工作环境的检查和监督。
1）公司成立5S推行小组，设组长1名，推行干事2名，成员由各部门负责人担任，具体名单如下：
推行干事：ISO专员、行政部负责人
a)组长：制定公司5S管理工作方针、目标，指导各部门开展5S管理工作，监督各部门落实5S管理工作要求。
b)推行干事：规划5S管理活动方案，落实公司5S管理指导文件，做好对各部门的5S监督管理工作，组织实施5S检查评比，把5S问题及时反馈给各部门和公司领导，做好5S管理工作的档案管理。
c)各部门负责人：参与制定5S管理活动计划，分管本部门的5S管理工作，对本部门5S管理进行具体规划，制定活动措施，建立管理制度，并负责对本部门5S检查出的问题进行落实整改。
“5S”活动实行全员培训，日常教育和培训由各部门负责人组织进行。
以行政部为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。精益争霸
5.4工作区域的环境要求，包括：
5)在制品的整理、整顿和环境要求；
6)机器设备（包括测量设备）的整理、整顿和环境要求；
7)材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求；
9)工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品的环境要求；
10)作业指导书、作业标准书及文件/资料管理的环境要求；
11)作业桌面、办公桌及抽屉的环境要求；
13)消防设备的控制和管理及环境要求；
14)对物的安全因素的控制和管理要求；
15)对工作环境因素的安全控制；
17)厂房设施卫生区域的环境要求；
1）每班上班生产前及下班生产结束后，须对其工作区域地面、工作桌内外、机器设备（包括测量设备）、内外/原物料存放区、废料箱及周边环境进行清扫工作，并与生产过程中随时保持其工作区域环境整洁有序，下班时须做好交接班记录。
2）必要时，各生产现场、车间及厂房的工作区域的环境须设专人每天对其进行清扫。
3）各生产过程中，不合格品及其它生产废料必须放置于废料箱中或指定的地点。
4）在制品（半成品）、成品、包装材料必须整齐放置于指定区域，并对其以标签或标识牌予以明确标识，严禁将其零乱堆放。
5）除当班生产所需的推车外，其它工序的推车必须分类停放于推车存放区内，不得随意乱停、乱放。
6）在厂区内指定的地点分类放置废料、废纸皮、废铁、餐厨垃圾、生活垃圾区域。
1）5S检查小组每月不定期组织对整个厂区环境区域及各部门5S执行情况进行现场检查打分，对不符合5S标准要求的用相机拍照曝光，填写《5S检查记录表》要求责任部门限期整改，将检查情况汇总并将各部门检查分数及曝光照片张贴公示于公司宣传栏，作为标榜模范和差别对比，接受全体员工监督。精益争霸
2）各部门采取定期或不定期自检与5S领导小组检查相结合的方式进行。
考虑到各部门具体的工作环境及工作性质不同，问题数量、难度不一致，为了体现评比的公平性、鼓励改善，评比采取以下方法：
部门评分标准：(整改完成项/不合格项)Χ100+原始分数
说明：对此次评比不合格项最多的部门，增加20分的原始分数；不合格项数量第2到第4的部门，增加原始分数分别为10分、5分、0分。
例如：生产部此次评比不合格项10项且不合格项最多，整改只完成7项，分数为：7/100分；
财务部此次评比不合格项5项且不合格项排第3，
评比部门：1、生产部；2、技术质量部；3、财务部；4、行政部和业务部；
部门生产车间现场、仓库现场、后勤现场（检查范围为厂区公共区域）等之间实行单独评比。
1）5S检查小组每月不定期对各部门5S执行情况组织评比，对科室和各工作现场之间评比获得第一名的部门授予“5S先进部门”流动红旗，各奖励50元以示嘉奖。
3）若各部门在公司每次组织的5S检查中，连续两次倒数第一的，对部门负责人罚款50元，发给部门“5S”黄旗，以示鞭策。
4）对于5S现场管理检查中开具的整改项，各职能部门应及时组织实施整改，如没有特殊原因未能按期完成整改的，处罚部门负责人10元/次。
1）对5S检查发现的问题要现场解决，现场不能或未能马上解决的要及时填写《5S检查记录表》，要求责任部门限期整改完成。责任部门因特殊原因不能解决的须向公司领导汇报，说明原因。
2）各部门要把长时间不能解决的问题列为重点解决对象，找出责任人，分析原因，提出解决办法，定出解决时间。
3）各部门根据每次的检查结果，不断解决问题，持续改善。
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
1、整理整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
2、整顿整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
3、清扫清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
4、规范规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
5、自律自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
1、秩序化阶段由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
3、透明化阶段将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。
1、正与反任何事物都有正反两面，必须正确对待。
2、排除排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。
3、普遍与例外管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。
4、转达化和适应转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。
5、集中和分散用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。
6、恒定和变化可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。
7、增加和删减即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。
8、并列和串列可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。
9、改变顺序即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。
1、红牌作战红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。
2、看板管理看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。
3、颜色管理的运用颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。
⑥员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。
⑦配合其他管理活动一起推动时。
①将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。
②由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。
③由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判别基准
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
★放置场所和物品原则上一对一表示
1、5S的含义是整理和整顿，清扫以及清洁和素养。
2、1S的含义:整理(SEIRI)，指的是区分“要用”与“不用”的东西
3、2S的含义：整顿(SEITON)，指将必要的物品按三定进行管理
4、3S的含义:清门(SEISO)，指将不需要的东西彻底清扫
5、4S的含义:清扫(SEIKETSU)，指将3S的成果贯彻下去
6、5S:素养(SHITSUKE)，指让员工的工作习惯保持良好
7、对工厂组织内的所有人员、物料、方法、以及环境进行规范化、标准化和数据化、可视的图文化的管理，对于生产现场的浪费进行彻底消除，用规范的管理方法进行组织内部管理，令生产现场做到有标准、有人管，一目了然的效果，令企业最终形成高品质、短交期、以及低成本的组织类型。人工、物料、事情都达到标准，企业内部办公效率自然可以达到非常高的水平!
8、5S管理想要实现落地，第一步是关键！
9、在大型企业，进行5S管理培训，如果事先没有任何经验。进行5S管理时，一方面员工会对管理有不信任的态度，参与不够积极。另一方面可能造成生产现场出现异常状况。因此企业需要先在样板区推行试验，通过集中力量对该区域进行5S管理，能较快的取得改善成果，也能给全面推广获得实践经验。先前对5s管理抱有怀疑态度的员工，通过试验区的改善，可以直观的得到较为正面的感受，这样，这些员工也能积极地投入到5S管理推广活动里面，从而进一步提高全体员工的工作积极性。
10、那么企业进行5S管理的样板区，应该选择哪里最合适?
11、（1）:企业选择的部门、车间，应该具备员工人数、面积大小、设备数量比较适中的条件，同时日常工作任务没有处于非常饱和的状态。
12、（2）:企业应该选择具有代表性的部门、车间，它的特点是现场问题比较明显，可以比较典型地代表整个现场的问题。
13、（3）:企业可以选择变革意愿比较强烈的部门或者车间，原因是选择这种现场，管理改造配合度和积极性更高。
14、（4）:选择硬件条件差的部门或者车间，这种车间的特点是改善难度较大，但相对来说改善以后有比较明显的成效，经过改善，更容易带动后续整体的氛围，提高企业员工进行管理变革的热情。
15、5S管理中，可视化的标准是非常重要的。可视化的工厂可以让所有人都能马上理解工作。改善以后的最终状态是让所有人走进来都能马上理解工作内容，做到生产现场的一目了然。让人可以马上理解工作状态中所有的浪费或异常，哪里可以马上进行改进。
16、通过羊群效应，作为领头羊的班组长对全员5S的工作进行安排，通过早会的传达，使员工更清楚地了解每日需要进行的工作重点。同时班组可以成为传播公司的企业文化、使用、价值观等正能量信息的源头，对于改变部属的想法、观念，培养好的工作习惯有重要意义。
17、企业需要主动引导和鼓励员工积极主动地提出并实施现场5S，通过企业高层提出改善建议，并对底下员工进行认可和激励，真正的实现企业上下一心参与5S活动。
18、总结样板区的成功经验，梳理现场5S的推进流程，制定现场5S的复制推广计划，按计划执行现场5S改善。针对现场5S做得比较好的团队或个人进行表彰，通过树立典型来达到鼓舞士气的目的，不断地增强全员5S的意识和改善能力。
19、进行5S管理咨询带来的变化效果与好处，对人:
20、（2）通过全员参与，提升员工对于企业的归属感
21、（3）通过管理变革，提升员工的工作技能
22、（2）让生产现场的利用率达到比较高的水平
23、（3）现场管理更加符合标准(含: P效率、Q质量、C成本、D交期、S安全、M士气)
24、（2）夯实企业的现场管理，提升企业的竞争力
