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1、00把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
2、00整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
3、00把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
4、00整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
5、00生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
6、00把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
7、00清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
8、00整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
9、00清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
10、00素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
5S，起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
“5S”分别是指：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)。具体如下：
1、整理(SEIRI)：将现场需要的东西与不需要的东西分开，把不必要的东西处理掉。如撤去不需要的设备、管线、工具、模型和个人物品等。
2、整顿(SEITON)：把要用的东西，根据使用频度分别放置，使常用的东西能及时、准确地取出，保持必要时马上能使用的状态和谁都能了解的状态。如放置场所与通道的标志、放置物品及其管理者的标志等。
3、清扫(SEISO)：去除现场的脏物、垃圾、污点，经常清扫、检查，形成制度，采取根治污物的对策。如彻底改善设备漏水、漏油、漏气以及易落下灰尘等状况。
4、清洁(SEIKETSU)：企业、现场、岗位、设备时时保持干净状态，保持环境卫生。如定期进行卫生、安全检查，采取防止污染、噪声和震动的对策，使现场明亮化。
5、素养(SHITSUKE)：要加强修养，美化身心，做到心灵美、行为美。人人养成良好的习惯，自觉遵守和执行各种规章制度和标准。
“ 5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理"逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S。
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
1、 5S是最佳推销员（Sales）被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。
2、5S是节约家（Saving）降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间·能降低工时，提高效率。
3、5S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然·遵守堆积限制，危险处一目了然·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S是标准化的推动者（Standardization） 3定"、"3要素"原则规范现场作业·大家都正确的按照规定执行任务·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所·员工动手做改善、有成就感·能造就现场全体人员进行改善的气氛。
2、物品保管：定点、定容、定置；
3、生产线附近只放真正需要的物品；
1、放置场所与物品原则上一对一表示；
3、某些标示方法必须全公司统一；
（一）定点：放在哪里合适【具备放置的必要条件，方便取用，还原放置的一个或若干个固定区域】
（二）定容：用什么容器、颜色【可以是不同意义上的容器、器皿的物件。如筐、桶、箱娄等，也可以是车或特殊存放平台，甚至是一个固定的存放空间】
（三）定量：规定合适数量【规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得】
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。随着世界经济的发展，5S逐渐被各国的管理界所认，并已成为工厂管理的一股新潮流。
5S是指SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)，因为五个单词的首字母都是“S”，所以统称为“5S”。
1、整理(seiri)——即将工作场所的物品区分成必需品与非必需品，将必需品留下，非必需品清出工作场所；
2、整顿(seiton)——将必需品按一定规律放置，加以标示；
3、清扫(seiso)——清理工作场所，包括看的见与看不见的地方(如厕所等场所)；
4、清洁(seiketsu)——将清扫所创造的成果保持下去；
5、素养(shitsuke)——使员工养成良好习惯，守纪，积极主动，照章办事。
施行5S管理的根本目的在于培养员工的积极性和主动性；创造人和设备皆宜的环境；减少浪费，提高生产效率，提升产品的品质、服务水准；培养团队及合作精神。
5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。
5S活动是通过由上而下的推行手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。同时企业还需要通过教育、宣传、成立推行组织以及制定激励措施等使之全面贯彻执行。企业一旦实行了了5S活动，就必须坚持下去，不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。
随着企业进一步发展的需要，5S管理理论也在不断地升化之中，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"。但是总体而言，其核心思想是一样的。
关于5S管理理论和实践操作的书籍很多，您可以在图书馆或各大书店找到简单实用的工具书。
成立推行组织，设置推行委员会；
考察中发现不合乎5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。
检查组纪录检查结果——检查表，纪录措施和结果。
放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示，人员的着装上也明显标示，方便管理。
