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整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工的精神面貌，使组织活力化
第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
1、5S管理是节约家，实现了成本优化。
2、5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。
3、5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。
5、5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。
5S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是车间5S管理。车间5S管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。
安全是车间5S管理的前提，安全是生产发展的保障。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。
产品的质量，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。
成本是车间管理的核心，降低企业的成本，才能获得更多的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，最终还是落实到基础管理5S管理。成本管理也就是减少浪费，浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。
效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。
1、1)员工仪容不整、散漫、违纪、做事马虎、对工作没有质量概念，没有全局观念，甚至对本职工作也不能尽职尽责，只注重个人利益，不合格部件流入下道工序直至成品报废。
2、2)物品随意摆放。原材料、半成品、成品、不合格品、返修品等混杂。
3、3)工夹具、量器具、模具等杂乱无章乱丢乱放，机器设备使用保养不当，不按规程操作、使用、保养，随意开关启动设备，长流水、长明灯现象无人关心过问。
4、4)工作场所脏污，不注意卫生，乱丢乱扔，随意侵占安全通道、消防设施、紧急出口等。
5、1)人员的懒散有损企业形象，影响士气，没有集体精神'工作气氛不良工作态度不端正。
6、2)物品的随意摆放容易混杂，难于管理，寻找浪费时间，增加搬运时间，无效作业增多，数据不易清楚。
7、3)不按操作规程使用、保养机器容易损坏设备，影响寿命和精度，影响产品质量。
8、4)不良现象不仅影响品质，更重要的是增加不安全因素。
9、(4)改善管理就是要改进现场这些不良现象。开展5s活动，可以有效改善上述不良现象，减少浪费。
10、1)创造一个干净、整洁、合理的工作场所和空间环境，工作安全愉快。从而提高士气，提高工作效率。
11、2)通过5s活动逐渐培养良好的习惯，提升员工的素质，革除马虎之心，认真对待每一项工作，每一件事情，树立良好的企业文化。
12、3)开展5S活动可以有效改善不良现象，将资源浪费降到最低点。
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1、5S管理工作是企业现场管理的基础，是企业实现精益生产的主要措施，也是一个企业发展的必要条件。一个企业要想改善企业形象，就必须推行5S管理计划。企业有人、物、事等三方面的三安原则，才能确保生产并能保持工人们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的受到威胁，生产的受到影响，物品的受到影响，那么人心就会惶惶不安，工人就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严峻地缺乏甚而根本没有凝结力和向心力而犹如一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至四分五裂。如果“5S管理”做不好，会导致很多事故，质量过程当中出现的用错、混料、错料、乱作业、错作业，很重要的方面都是现场“5S管理”做的不够彻底，现场出现的安全问题很多原因又是现场“5S管理”做的不彻底，涉及到安全材料、电器、管路、特殊化学用品，这些方面做得不好，也容易造成相关的伤害。所以要加强基础管理，终还是要立足于员工的改变。“5S管理”的核心目的是要培养员工，形成一个良好的习惯，包括要遵守公司的纪律，遵守作业的规范流程，同时做事情要讲究细节，要守时、守诺，形成一个良好的习惯，改变员工长远的人生。“5S管理”终是通过这样一个看得见的方式来进行员工的教育，通过创造变化来做到环境育人。
2、5S管理运动的目的，归根结底就是：
3、①为了培养工人的积极性和主动性;
4、第一步：理念宣导。做步工作的时候一定要彻底了解企业现状，找到非常有说服力的现场及事例，做好更结合企业实际的理念宣导课件。切记：一定要从上至下一个不漏的进行培训宣导。
5、第二步：样板区打造。在培训宣导的过程中一定要注意观察人员思维动向，一定要选择一个5s知识接受比较快并愿意及认同推行5s管理的一个区域及车间开始作为样板区推行，在推行的过程当中一鼓作气推行到底。
6、第三步：全面推广。当样板区打造结束以后，样板区效果应该是非常明显，工作环境焕然一新，工作场所井井有条，员工面貌更是大不相同。到这里我们更要跟进步伐，让打造样板区的员工及现场管理者分区域进行宣导及有效沟通，多讲一些自己在推行过程当中的重要事例，紧接着就是让所有的部门及区域人员动起来，采用红牌作战的方式进行紧张有序的全面推广及认真落实每一个环节的重点及细节。
7、第四步：巩固深化。当全面推广快要结束的时候，开始整理5s检查标准，检查标准一定要密切结合在推行过程中的难点及容易疏忽的地方开始，从5个s
8、的每个s开始分析研究，终制定一套容易落地
9、方便操作的5s检查标准(试运行)。检查标准出来以后开始构建5s的长效机制，通过检查、评比、开会宣导的过程进一步深化5s管理的作用，不断的给员工创造良好的5s管理气氛，进而使员工终养成5s管理的好习惯。
